電機接線端子一般采用焊接的方式與電機殼體連接起來，采用電阻焊、超聲波焊接及激光焊等方式均可以達到要求。其中，激光焊具有熱影響范圍小、與工件非機械接觸、焊接過程穩(wěn)定等優(yōu)點，在電機端子焊接領域已經(jīng)得到廣泛應用。單相電機殼隨著生產(chǎn)需求的提高，對焊接生產(chǎn)效率及質(zhì)量的要求越來越高，通常情況下，對一些細小零件的加工、組裝和測試時，完成一件產(chǎn)品所需的時間，80%以上都用在了產(chǎn)品的上料和裝夾上面。其中，上料消耗的時間又遠遠多于夾緊所需的時間，人工上下料操作已經(jīng)不能滿足現(xiàn)代化生產(chǎn)要求，故設計一款可實現(xiàn)自動上料(小型片料)的機構十分有必要。
自動化上料機構是將散亂的工件，經(jīng)過定向機構，實現(xiàn)定向排序，然后按照順序把單個工件推送到工作位置去。自動化上料機構綜合了機械學、計算機信息學、控制論、傳感技術、人工智能、仿生學等多學科。采用這種機構替代人工操作，可以避免人工操作的隨意性，保證產(chǎn)品的質(zhì)量，同時提高勞動生產(chǎn)效率，節(jié)約原材料消耗以及降低生產(chǎn)成本。
文中針對電機殼體和接線端子的焊接，設計了整套自動上料機構，替代人工操作，在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，提高生產(chǎn)效率。
待焊產(chǎn)品為直流電機殼體和接線端子。毛坯鑄件殼體材質(zhì)為20號鋼，表面鍍Cr，最大外形尺寸φ42. 4 mm x 82mm，殼體為薄壁零件，壁厚1. 5 mm；接線端子材質(zhì)為不銹鋼SUS304，尺寸為20 mm x 7 mm x 0. 8 mm，將二者焊接在一起。由于接線端子體積較小，焊接時其上料方式與效率成為制約實際生產(chǎn)效率的主要因素。
電機機殼帶電漏電故障的方法：
1、故障原因：電源接地不良； 
解決辦法：仔細檢查接地線，找出接地不良的部位，并進行糾正。
2、故障原因：電源線與接地線連接錯誤；
解決辦法：仔細檢查電源線與接地線，找出錯誤并糾正。
3、故障原因：引出線絕緣老化破損； 
解決方法：直接更換引出線或使用絕緣帶重新包扎引出線。
4、故障原因：繞組端部頂端蓋接地；
解決方法：卸下端蓋，找到接地點，繞圈接地點要進行包扎絕緣與涂漆處理，使用絕緣紙對端蓋內(nèi)壁進行墊襯。
5、故障原因：振動電機繞組受潮或絕緣老化破損；
解決方法：對受潮的振動電機進行烘干處理，絕緣老化破損應及時更新。
6、故障原因：接線板污垢嚴重。
解決方法：更換接線板或?qū)泳€板進行清理。
近年來，隨著節(jié)能減排和低碳理念的深人人心，我國新能源汽車產(chǎn)業(yè)亦迎來了研發(fā)、量產(chǎn)和銷售的熱潮。電機殼廠家在國家政策的大力助推下，國內(nèi)的汽車制造商紛紛開展新能源汽車項目，并陸續(xù)向市場推出了純電動汽車。鋁合金水冷循環(huán)散熱電機殼作為新能源汽車的配套產(chǎn)品得以廣泛應用。
鋁合金電機機殼的研發(fā)，成功替代了鋁合金鑄造成型電機殼。它解決了鑄造鋁合金電機殼的材料致密度較差、容易造成氣孔、砂眼等鑄造缺陷的問題，并且解決了鑄造鋁合金電機殼致密度、表面鑄造粗糙度較差，嚴重影響機體的耐蝕性和耐腐性，同時加工量也會增大的缺陷。
但是由于鋁殼電機殼，端蓋的同心度差等原因，使得鋁殼電機噪聲較大制約了鋁合金電機殼的使用。鋁合金電機殼電機的噪聲產(chǎn)生的原因，并根據(jù)鋁合金電機殼的加工方式，設計了一種鋁合金電機殼加工工裝，成功解決了鋁合金電機殼電機噪聲大的問題。 
電機殼體積較大，可以采用人工上料的方式即可實現(xiàn)快速上料。提升成品生產(chǎn)效率關鍵在于提高接線端子的上料速度。文中設計了專用全自動上料機構。上料機構主要由搓料組件、推料機構、翻轉(zhuǎn)組件和花鍵軸組件構成，設備整體結(jié)構。
接線端子經(jīng)由搓料和推料兩步工序后被完全分離來，此時被推人到翻轉(zhuǎn)組件內(nèi)的翻轉(zhuǎn)塊內(nèi)。當接線端子被推料組件推人到翻轉(zhuǎn)塊內(nèi)以后，氣缸開始運動，可將翻轉(zhuǎn)塊內(nèi)的物料移動至不同位置以匹配焊接需求，其中翻轉(zhuǎn)塊卡在托架中間，托架固定在線性滑軌上，托架和氣缸活塞桿通過浮動接頭連接，翻轉(zhuǎn)塊內(nèi)有花鍵軸組件的螺母，花鍵軸一端連接有一擺動氣缸，這樣可實現(xiàn)對接線端子的水平位置和角度位置的雙重搬運，鑄件毛坯可根據(jù)焊接需求選擇合適的行程，擺缸可通過限位器限制其擺動角度。
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